精细化工行业特点与安全风险分析：新材料、医药中间体等领域的关键挑战

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这些行业对提高人民生活质量起着重要作用。每一个行业都有其自身的特点。了解并掌握精细化工的特点，这是行业能够安全健康发展的基础所在。同时，这也是企业进行化工过程风险分析与管控、提升企业本质安全的关键要点。

1、精细化工生产过程使用的物料危害性大。

且操作过程有“四多”，一是进入反应釜的物料种类多，包括反应物、产物、溶液、萃取剂等；二是相态多，气、液、固全有；三是设备开口加料次数多；四是生产期间设备开口取样次数多。

2、自动化控制系统使用程度低，不能完全实现自控。

企业按重点监管的危险化工工艺安全控制要求设置了联锁。然而，在操作过程中人工加料较多，加料时需打开加料孔，致使密闭性较差，有害物料容易挥发到釜外。控制仪表的选型不合理，操作人员要么不愿意使用，要么不会使用，导致自控系统如同虚设。反应釜冷却系统的联锁阀通常处于旁路状态，这使得冷冻水、冷却水、蒸汽互串成为常事。企业存在仪表人才缺乏的问题，自控系统管理缺失，报警与联锁值设定不合理，或者随意更改报警与联锁值，操作人员忽视了报警与联锁控制的重要性。

3、间歇式生产方式居多。

一个设备可实现多种用途，要完成诸如反应（多次）、萃取、洗涤、分层、精馏等多个单元操作。这些操作对执行顺序和时间长短有严格规定，但通常缺乏有效的管控，操作生产就如同厨师炒菜，完全依靠经验和感觉。当一釜完成反应后，需要降温、放料和出料，然后重新进行配料、升温和反应。出料放料通常采用带压出料的方式，依靠人工手动进行操作。在这个过程中，由于人的误操作，可能会引发事故。精细化工反应生产过程常常会加入大量诸如甲醇、丙酮等低闪点的易燃液体作为溶剂。易燃有机溶剂的存在，使得反应过程的风险增大了。

4、工艺过程变化快、反应步骤多。

存在边研发边生产的情况，产品升级换代较为迅速；部分危险工艺被分成几段进行反应，在开始加料时需要打开加料孔，而当反应进行到一定程度后，就要封闭加料孔。如果前期反应失去控制，就容易导致喷料现象的发生。

5、以技术保密为由，工艺操作培训少。

操作手法呈现出多种多样的情况，出现了“各村有各村独特的高招，个人有个人专属的诀窍”的现象。精细化工原本副反应就较为繁多，由于培训未能到位以及操作参数控制得不够平稳，导致固废、废液的库存量较大，使得危废库房成为一个需要着重进行管控的风险点。

6、设备更新快。

由于物料性质的缘故，致使设备腐蚀情况较为严重；操作过程中温度和压力会发生剧烈的变化，比如在一个反应釜上通常会有冷冻水、冷却水、蒸汽这三种换热介质，一般在一个生产过程中温度能从-15℃变化到 120℃；在进行精馏时接近绝对真空状态，而在压料时能达到 0.3MpaG；并且设备的管理和养护环节较为薄弱，从而导致特殊作业的数量较多。

7、精细化工企业全厂布局大多不合理。

没有按照化工行业通用的原则来布置装置、罐区和仓库，该原则为“统一规划，分步实施”。精细化工企业大多依据市场或产品状况来建设装置或设备，并且利用厂区内现有的空位进行布置。这样做导致企业厂区布局较为混乱，既没有充分考虑到卫生防护方面的要求，也没有顾及到环境保护的要求。同时，也没有按照厂区地形的特点、化工产品生产工程的特点以及各类建筑物的功能，进行合理的布局。其结果是造成了功能分区不合理、处理流程不顺畅的情况，既不利于生产，也不方便管理。

8、安全泄放系统往往设计很随意。

存在可能发生化学反应或形成爆炸性混合物的物料会被引到同一处理系统进行处理，易燃易爆危险物料泄放之后容易引发火灾，然而企业很少对这种情况进行评估与分析。

9、厂房内设备布局紧凑，厂房外的外挂设备多。

厂房内作业人员较为集中，并且在厂房内设置了操作室和记录台。一旦发生事故，就容易引发群死群伤的事故。所涉及的危险工艺主要有磺化、氯化、氧化、加氢、硝化、氟化反应。其中，氯化、硝化、氧化、加氢等工艺的风险较高，一旦失去控制，就会导致人员中毒和爆炸的危险。企业因间距要求不设置罐区，而是在厂房外设置了较多的中间罐和尾气处理系统，这样容易导致二次火灾或爆炸。

10、从业人员流动快且素质相对较低。

部分企业对职业卫生防护不够重视，其操作环境较为恶劣，导致人员主动流动的情况较多。许多企业的员工都是从其他行业转过来的，就像“放下锄头，变成工人”一样。这些员工中，别说是高中及以上学历的，就连初中毕业的都极为稀少。这些情况阻碍了该行业的安全发展。

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